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橡膠分散不良：配方中材料材質外觀形狀，加料順序，密煉或開練分散壓力、溫度，剪切力，混煉膠二次停放等都有決定性影響，一般用橡膠（分散儀）測試分散度來表征。

  分散不良后果：造成后期膠料成型和硫化出現殘次品，產品制作物化指標不達標，如強度、疲勞、壓變等，達不到預定的產品性能滿足不了工況要求，從而早期失效。

（a ）混煉過程中的原因

[1] 混煉時間不夠；

[2] 排膠溫度太低或太高；

[3] 同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

[4] 塑煉不充分；

[5] 配合劑增加的順序不恰當；

[6] 混煉周期中填充劑加得太遲；

[7] 同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8] 金屬氧化物分散時間不夠；

[9] 在們料己經開始撕裂或碎裂后加入液態增塑劑；

[10] 膠料批量太大或太小。

（b ）工藝操作上的原因

[1] 沒有遵循所制訂的混煉程序；

[2] 油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；

[3] 轉子速度不恰當

[4] 膠料從壓片機上卸下時太快；

[5] 沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

（c ）設備上的原因

[1] 密煉機溫度控制失效；

[2] 上頂栓壓力不夠；

[3] 混煉室中焊層部位磨損過度；

[4] 壓片機輥溫控制失效；

[5] 壓片機上的高架翻膠裝置失靈；

（d ）原材料方面的原因

[1] 橡膠過期存放和有部分凝膠；

[2] 三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

[3] 冷凍天然橡膠；

[4] 天然橡膠預塑煉不充分；

[5] 填充劑中水分過量（結塊）；

[6] 在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

[7] 配合劑使用不當；

（e ）配方設計方面的原因

[1] 使用的彈性體門尼粘度差異太大；

[2] 增塑劑與橡膠選配不適當；

[3] 硬粒配合劑太多；

[4] 小粒徑填料過量；

[5] 使用熔點過高的樹脂；

[6] 液態增塑劑不夠；

[7] 填充劑和增塑劑過量；

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