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1、塑煉工藝

生膠的可塑度直接影響孔眼的大小和密度。可塑度愈大，則膠料柔軟性大，發孔容易，孔眼大，密度小；可塑度愈小，則正好相反，但如果塑煉過度或不足，則會影響發孔。一般多孔橡膠的可塑度以0.50～0.60（威氏）為宜。

2、混煉工藝

發孔劑要均勻地分散到膠料中去，以便得到孔眼大小和分散均勻的多孔橡膠。煉膠時輥溫不能過高，以免造成膠料早期發孔。混煉順序一般是：先加促進劑，然后加填充劑、軟化劑和硫磺，發泡劑最后加入，或在加硫磺之前加入。若采用發泡助劑時，應先加入發泡助劑，然后加入發泡劑。如先加入發泡劑或一并加入，則會影響發孔結構，并會使發孔率下降。為了使發泡劑分散均勻，可將發泡劑和軟化劑制成膏狀混合物加入膠中。

3、膠料停放

膠料停放一段時間，以消除膠料在煉膠中所受的應力，防止海綿在硫化后發生收縮和變形。但停放時間不能長，一般為12～20h，停放過長會影響發孔。膠料應停放在盡可能低的溫度下。

4、發孔和時間

發孔過程和膠料前期硫化往往是在同一溫度條件下進行的。在溫度低于發泡劑分解溫度時，發泡劑不能解出氣體，而硫化過程仍然進行。因此，膠料僅硫化而不發泡。在高溫時，發泡劑劇烈分解，產生大量氣體，發孔速度大于硫化速度，此時膨脹大，孔眼大而不均且氣體易逸出。因此，溫度要嚴格控制。在平板硫化機上進行硫化，發孔過程中平板壓力要大于膠料發孔時產生的壓力，正硫化應處在膠料完全發孔的實際，以便獲得最佳質量。

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